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O revestimento UV flexográfico ganhou ampla adoção entre as empresas de impressão devido à sua rápida velocidade de cura, eficiência energética e características ecológicas. Os produtos revestidos resultantes exibem excelente resistência à água, resistência à abrasão e biodegradabilidade, tornando -os altamente favorecidos pelos consumidores. No entanto, na produção real, vários fatores podem levar a um brilho insuficiente e brilho insuficiente na superfície dos materiais impressos após o revestimento UV. Este artigo analisa as principais causas desta questão.
Revestimento de verniz UV insuficiente
Quando o verniz UV é aplicado inadequadamente, o revestimento curado se torna muito fino, deixando de alcançar o brilho da superfície desejado. Vários motivos importantes contribuem para esse problema.
Uma causa é a baixa viscosidade do verniz UV. O verniz UV normalmente consiste em resina fotossensível, diluente reativo, fotoinitiador, inibidor de polimerização e outros aditivos. Entre esses componentes, a resina fotossensível desempenha um papel crítico na formação de um filme de vidro após a cura UV. Ele influencia diretamente a viscosidade do verniz, a velocidade de cura e a suavidade pós-cura. Quando a viscosidade é muito baixa, a adesão entre o verniz e o rolo anilox diminui, levando a transferência insuficiente e um revestimento mais fino do que desejado.
Solução: Selecione um verniz UV com maior viscosidade com base nas especificações do produto ou adicione uma quantidade apropriada de modificador UV para aumentar a viscosidade.
Outro fator é um rolo anilox excessivamente fino. A impressão flexográfica depende das células gravadas do rolo anilox para armazenar e transferir tinta ou verniz. Uma contagem de linhas mais alta resulta em volumes de células menores, o que reduz a quantidade de verniz transferido. Consequentemente, a camada de filme UV resultante é muito fina, resultando em brilho e brilho diminuídos.
Solução: Escolha um rolo anilox com uma contagem de tela mais baixa de acordo com os requisitos do produto para garantir uma espessura suficiente do filme. Normalmente, um rolo anilox com 450 linhas por polegada é recomendado para aplicações de envernização UV.
Diluição excessiva com solventes não reativos
Nas operações práticas, o verniz UV pode ser diluído usando solventes não reativos, como etanol industrial, para melhorar a fluxo e a transferência do desempenho. Embora esse método diminua temporariamente a viscosidade sem alterar a composição química do verniz, o uso excessivo de etanol pode introduzir umidade que não evaporar completamente durante a cura. Isso leva à formação de neblina durante o processo de aquecimento, comprometendo a transparência do filme curado. Em casos graves, podem ocorrer cura incompleta e redução da superfície.
Solução: Minimize o uso de solventes não reativos e opte por etanol de alta pureza quando necessário.
Aplicação desigual de verniz UV
A aplicação inconsistente de verniz UV afeta significativamente o brilho final e o brilho da superfície impressa. Vários fatores inter -relacionados influenciam a uniformidade do revestimento:
(1) Variações na altura das áreas elevadas na placa de impressão podem impedir a transferência de verniz, afetando a qualidade do revestimento.
(2) A pressão de impressão irregular pode resultar em espessura inconsistente de verniz no substrato.
(3) As células do rolo anilox entupidas reduzem a capacidade de armazenamento de tinta e prejudicam a transferência uniforme de verniz.
(4) incompatibilidade entre a tinta de impressão e o verniz UV, juntamente com substâncias adesivas excessivas na superfície da tinta, pode obstruir localmente a transferência de verniz.
Solução: Use placas flexográficas de alta qualidade com alturas consistentes de alívio. Garanta a eficácia adequada do desenvolvedor e a qualidade da lavagem. Ajuste a pressão de impressão para manter a consistência e a estabilidade. Limpe completamente o rolo anilox para remover qualquer resíduo das células. De preferência, selecione as tintas e vernizes UV do mesmo fabricante e evite incorporar aditivos altamente viscosos na formulação da tinta.